8月24日，作為2023世界清潔能源裝備大會示范應用場景之一的行業(yè)首個5G全連接數(shù)字化工廠啟動儀式，在東方電氣集團東方汽輪機有限公司成功舉行，標志著5G全連接數(shù)字化工廠啟用投運。
在啟動儀式上，中國電工技術(shù)學會名譽理事長、原機械工業(yè)部副部長孫昌基，中國科學院院士、高端裝備界面科學與技術(shù)全國重點實驗室主任雒建斌，德陽市委書記李文清、市委副書記羅文全，東方電氣集團黨組成員、副總經(jīng)理張彥軍，工業(yè)和信息化部、四川省經(jīng)濟和信息化廳、四川省科學技術(shù)廳有關(guān)領導共同按下“啟動鍵”，正式啟動東方汽輪機5G全連接數(shù)字化工廠！
東方汽輪機行業(yè)首個5G全連接數(shù)字化工廠以具有自主知識產(chǎn)權(quán)的工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)平臺為底座，構(gòu)建5G專屬網(wǎng)絡，基于包含27個宏基站240個微基站、30余萬個數(shù)字測點的邊緣層，1ms實現(xiàn)全域數(shù)據(jù)實時采集；依托具有100萬億次/秒超算能力的基礎層，實現(xiàn)數(shù)據(jù)集中處理；構(gòu)建融入300余個工業(yè)模型、400余個核心算法的平臺層，支撐業(yè)務全棧開發(fā)；部署包含9個生產(chǎn)制造系統(tǒng)、5個研發(fā)設計系統(tǒng)、3個管理決策系統(tǒng)等63個工業(yè)應用系統(tǒng)的應用層，連接1500余臺生產(chǎn)設備、9個數(shù)字化車間的21條數(shù)字化產(chǎn)線，建立數(shù)字研發(fā)、數(shù)字管理、智能制造、智慧產(chǎn)品服務、智慧園區(qū)五大板塊，每日并行處理超500G數(shù)據(jù)，實現(xiàn)人員、技術(shù)、資源、制造、產(chǎn)品全領域數(shù)據(jù)互聯(lián)互通，使經(jīng)營效率大幅提升、生產(chǎn)成本不斷降低、產(chǎn)品質(zhì)量持續(xù)改善。
數(shù)字研發(fā)板塊
通過三維設計工藝一體化平臺、仿真系統(tǒng)、工具數(shù)據(jù)管理系統(tǒng)等5個研發(fā)設計系統(tǒng)，實現(xiàn)產(chǎn)品設計和工藝設計協(xié)同?；趨?shù)化設計，提升核心產(chǎn)品研發(fā)設計效率25%；建設完成核心產(chǎn)品三維數(shù)字化設計標準，三維模型作為單一數(shù)據(jù)源傳遞，設計工藝高度集成化。基于結(jié)構(gòu)化工藝設計和工藝知識庫、工藝資源庫、工藝裝備庫的系統(tǒng)建設，實現(xiàn)工藝設計效率提升30%。作為下游制造系統(tǒng)數(shù)據(jù)源，依托三維設計工藝一體化平臺，實現(xiàn)產(chǎn)品模塊化、數(shù)據(jù)結(jié)構(gòu)化、工藝標準化，為高效制造打下堅實基礎。
數(shù)字管理板塊
建立供應鏈管理系統(tǒng)、項目信息管理系統(tǒng)以及運營分析系統(tǒng)三大核心管理決策系統(tǒng)，覆蓋企業(yè)經(jīng)營核心需求，重構(gòu)數(shù)字流程，共享數(shù)據(jù)價值。供應鏈管理系統(tǒng)，打破風箏線式的供應商離散管理模式，依托統(tǒng)一平臺接入800多家核心供應商，輻射2500余家全球供應商，將訂單執(zhí)行、物資采購、質(zhì)量評價等業(yè)務數(shù)字化，為企業(yè)、供應商、客戶的高效協(xié)同提供全流程智慧助力。項目信息管理系統(tǒng)，改變單純的人為管理模式，以數(shù)字手段深入研發(fā)設計、生產(chǎn)制造、產(chǎn)品服務全脈絡，實現(xiàn)項目執(zhí)行信息零延遲、零誤報掌握。運行分析系統(tǒng)，置于數(shù)字化工廠系統(tǒng)最頂層，部署智能分析模型，在百萬億數(shù)據(jù)中挖掘數(shù)據(jù)價值，提供企業(yè)全線條分析報表，輔助企業(yè)各層級決策。
智能制造板塊
建設以MES為核心的生產(chǎn)管理系統(tǒng)，實現(xiàn)計劃排產(chǎn)、制造執(zhí)行、質(zhì)量追溯的閉環(huán)管理。通過數(shù)字化系統(tǒng)與自動化產(chǎn)線深度融合，建成國內(nèi)首個葉片加工無人車間及首條黑燈產(chǎn)線，人均效率提升650%，設備利用率達到90%。建成國內(nèi)首個綠色高效焊接數(shù)字化車間，首創(chuàng)行業(yè)三零（零缺陷、零排放、零變形）焊接新模式，實現(xiàn)窄間隙智能焊接、多機器人協(xié)同焊接、焊縫AI檢測、5G+焊接數(shù)采等關(guān)鍵技術(shù)在汽輪機產(chǎn)品上的應用，人均效率提升300％，直接碳減排380噸/年。建成行業(yè)首個總裝數(shù)字化車間，開啟汽輪機數(shù)字總裝替代傳統(tǒng)實物總裝的新紀元，突破大空間全尺寸測量難、實物裝配周期長等行業(yè)技術(shù)壁壘，實現(xiàn)總裝周期縮短40％、測量準確率100％。建成全流程制造隔板數(shù)字化車間，實現(xiàn)隔板數(shù)字交付，首次實現(xiàn)極限空間柔性智能焊接、復雜空間曲面構(gòu)件機器人焊接磨削一體化等智能化制造，產(chǎn)品制造周期縮短25％，焊接合格率提升至99.5％。
智慧產(chǎn)品服務板塊
自主研發(fā)“智云創(chuàng)源”平臺，引入視覺、射頻、超聲等先進傳感技術(shù)，通過關(guān)鍵螺栓應力監(jiān)測、轉(zhuǎn)子無源無線測溫、末葉安全監(jiān)測等智能硬件，實現(xiàn)機組狀態(tài)“智感知”；搭建高溫部件壽命評估、軸系故障診斷等模塊，具備故障預警與診斷分析等智能化功能，實現(xiàn)機組“智診斷”；開發(fā)機組能效分析和冷端優(yōu)化等在線尋優(yōu)技術(shù)研發(fā)，合理優(yōu)化汽輪機運行參數(shù)，降低機組煤耗1.5～3g/kW·h，實現(xiàn)機組“智優(yōu)化”；推出汽機島協(xié)調(diào)控制方案，縮短冷態(tài)啟動時間30%以上，大幅減少運維人員，具備一鍵啟停功能，實現(xiàn)機組“智調(diào)節(jié)”；構(gòu)建設備數(shù)字孿生體，實現(xiàn)實體機組與虛擬鏡像的孿生協(xié)同運行，徹底革新現(xiàn)有人機交互模式，實現(xiàn)機組“智運行”。目前，智慧產(chǎn)品解決方案已覆蓋煤電、核電、燃機、工業(yè)透平、新產(chǎn)業(yè)五大板塊，20余項目、近40臺機組。
智慧園區(qū)
構(gòu)建智慧園區(qū)綜合管理系統(tǒng)，依托30萬+數(shù)字測點實時接入人員訪客信息、車輛安防信息、能源調(diào)度信息，協(xié)同分析、平臺化調(diào)度，園區(qū)神經(jīng)最末梢。園區(qū)內(nèi)建成四川最大的光儲充綜合能源利用示范項目，為園區(qū)提供綠色能源的同時，每年降低二氧化碳排放近800噸。將數(shù)字技術(shù)帶到對口幫扶的涼山州昭覺縣火普村，建設智慧能源、數(shù)字村務、數(shù)字安防，打造新時代數(shù)字火普，通過5G連接即使相隔千里也能第一時間掌握數(shù)字鄉(xiāng)村動態(tài)。
